펌프의 축동력 구하는 공식 WQH/6120E= KW  축동력 구하는 공식

W: 단위 중량 (KG/M3)

Q: 양수량(M3/MIN) 이때 시간인지 분 인지 확인 필요

전양정(펌프가 물을 끌어올리는 데 필요한 수두. 낮은 수면에서 높은 수면으로 펌프를 이용하여 물을 보낼때, 높은 수면으로 물을 보내는 데 필요한 전 손실 수두의 합. 즉, 펌프가 물을 끌어올리는 데 필요한 수두를 말한다.)

전양정 곱하기 단위 중량 곱하기 양수량 나누기 6120 곱하기 효율 하면  펌프의 축동력을 구할수 있습니다.

예를 들면 전양정 24M 양수량이 13.8M3/H , 효율 60% 일때 펌프의 축동력은 얼마일까?

1000*13.8*24/6120*0.6*60=1.5 여기서 60을 곱하는 이유는 시간을 분으로 환산 했기 때문입니다.

www.youtube.com/watch?v=GmkpQ8gH8OQ

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스팬 span 구조 부재간의 거리를 말합니다 교량에서는 지간을 말하고 건축물에서는 기둥 중심간 거리를 말합니다.

장대구조  long spanned structure 라고 해석이 되는데......

건축물에 대한 설계 및 시공 수준이 아직 선진외국에 비해 아주 미약하지만 철골트러스 구조는 장스팬을 구축하는데 많이 사용되어 지고 있는 시스템이라 할수 있겠습니다. 국내에서도 설계 및 시공분양에서도 자립화 되었다고는 하지만 아직은 부족한적이 많이 있는 것으로 알고 있습니다..

국내에서도 이 분야에 대한 관심이 높아져 중·소규모의 시설물에 대한 설계 및 시공의 자립도가 어느 정도 이루어져 있지만 선진외국에 비하면 아주 미약한 수준이라고 할 수 있다. 철골트러스구조는 장스팬을 구축하는데 가장 많이 이용되는 시스템이다. 이 분야에 대한 국내의 설계 및 시공기술은 어느 정도 자립화되어 있다고 생각하지만 아직은 부족한 것이 사실이고, 골조자체에 외부에서 프리스트레스트 및 포스트텐션을 가하여 트러스춤을 줄인다든지, 상·하현재에 미리 매입된 케이블을 잡아당겨 응력의 변화를 유도하여 트러스춤을 줄임과 동시에 강재량을 절약하는 공법에 대해서는 매우 미약하다고 하여도 과언은 아니다. 장스팬 건축물은 산업사회의 발달에 힘입어 최근에 그 수요 또한 늘고 있지만, 이 분야에 대한 국내의 기술수준은 선진국에 비해서 상대적으로 낙후되어 있다. 국내의 장스팬 건축물 시공시에 설계 및 시공단계에서 외국기술에 대한 의존도가 크고, 외국의 설계기준에 따라 설계, 시공되기 때문에 기술습득이 늦어지고 있다. 이 분야에 대한 국내의 연구실적은 일부 대학에서의 학술적인 연구가 주종을 이루고 설계 및 시공에 관련된 기술개발은 미미한 실정이어서 현장에서의 실용화하고는 아직 거리가 먼 것이 사실이다. 또한, 국내에는 이분야와 관련된 설계지침서 및 시방서가 전무하여 외국의 것을 그대로 참조하고 있는 것이 현실이다. 따라서 국내 건설시장의 개방화 추세에 대비하고 국제 경쟁력을 향상시키기 위해서, 장스팬 건축물에 관한 기술개발 및 자립화는 매우 시급하다. 이에, 본 연구에서는 국내에서 생산되는 각형강관을 이용한 트러스에 대해 실험 및 이론해석을 병용하여 중점적으로 연구하고, 연구결과를 토대로 개선된 각형강관 트러스 시스템을 제안함과 동시에 여러 형식의 트러스 이음부에 대한 설계식을 제안하여 국내지침서 및 시방서의 작성에 도움을 주는 데 연구의 목적이 있다. 또한, 프리스트레스트를 도입한 철골 트러스에 대해서도 문헌연구를 병행하여 이 분야에 대한 기본개념, 긴장력 도입방식과 긴장력 정착방식등을 조사·분석하여 국내 기초자료의 정립에 도움을 주고자 한다.

 

1) 장스팬 건축물 조사·분석 건물용도별 장스팬 구조방식 조사·분석 및 재료에 따른 장스팬 구조방식 조사·분석 2) 철골트러스 공법 연구 철골트러스 장스팬 구조방식의 조사·분석 연구와 강관 트러스 구조방식 및 외부 긴장력 도입방식 철골트러스의 조사분석 연구 3) 각형강관의 재료역학적 특성에 관한 연구 국내생산 각형강관의 인장 및 압축시험을 통한 재료적 특성 파악 4) 각형강관 트러스 접합부의 실험 및 이론해석(1 차) 이음방식에 따른 접합부의 내력 및 변형 성상을 파악하기 위해서 단조가력 시험을 통한 분기이음 형상별 거동의 파악 및 이론해석을 통한 실험결과와 해석결과와의 비교·분석 <2 차년도(1996 년)> 5) 각형강관 트러스 접합부의 실험 및 이론해석(2 차) T 형 및 K 형 접합부 실험에서 기존형태인 정방형과 개선형태인 지관 45° 회전형의 내력 및 변형성상의 변화여부를 확인하고, 이론해석을 병행함 6) 트러스 접합부의 내력 및 변형성상에 관한 실험연구 3 격간 트러스와 5 격간 트러스에서의 접합부 이음형상에 따른 내력 및 변형성상을 규명하고 지관 45° 회전에 따른 성능개선효과의 검증. 7) 각형강관 T 형 및 K 형 접합부의 설계식 제안 정방형과 지관 45° 회전형에 대한 설계식을 허용응력설계법 및 한계상태설계법에 따라 제시함 - 8 - 8) 긴장력 도입방안 및 시공방안에 대한 문헌연구 프리스트레스 도입 철골트러스의 긴장력 도입방식과 정착방식에 대한 조사·분석

 

1.4.1 활용방안 1) 각형강관 T 형 및 K 형 접합부의 설계식 활용 ① 정방형 : 지관과 주관의 회전이 없는 형태 ② 지관 45° 회전형(개선형) : 지관만을 45° 회전시켜 접합한 형태 2) 국내 각형강관 트러스 접합부에 대한 연구의 토대 마련과 실험 및 이론해석에 대한 자료제공 3) 각형강관 트러스의 설계 및 시공시에 지관 45° 회전형 접합형식의 활용 4) 지관 45° 회전형(개선형) 접합형식의 개선 및 개발로 인한 국제 경쟁력의 제고 1.4.2 기대효과 1) 지관 45° 회전형의 적용시 정방형에 비해 내력의 개선효과 ① T 형 접합부 : 항복내력이 최저 약 15%증가 ② K 형 접합부 : 최대내력이 평균 약 11%증가 2) 내력의 개선효과로 인한 강재사용량의 절감효과 예상 3) 지관 45° 회전형의 적용시 정방형에 비해 변형능력의 개선효과 ① T 형 접합부 : 파괴모드의 변화(최대내력 이후에도 내력을 그대로 유지하는 파괴모드로 전환) ② K 형 접합부 : 급격한 내력감소형에서 충분한 소성변형능력을 발휘하는 형태로 파괴모드의 전환 4) 충분한 변형능력의 확보로 인한 안정성의 제고

2. 장스팬구조의 종류 및 특성 2.1 일반사항 최근에는 국내의 산업발달 및 경제력 향상에 힘입어 스포츠 및 종합레져시설, 공항의 대형 격납고, 산업박람회 관련시설물을 중심으로 무주대공간의 장스팬구조의 창출에 대한 요구가 증가하고 있으며 재료와 시공법의 발달 및 컴퓨터를 이용한 해석기술의 발달로 점차 그 규모가 초대형화되어 가고 있는 추세이다. 장스팬 구조는 재료와 구조시스템에 따라 좌우되지만 일반적으로 스팬이 30m 이상으로 붕괴할 위험성이 높기 때문에 일반 건축구조물과는 다른 설계방법·재료를 사용해야 하고 특별한 상세기술이 필요할 뿐만 아니라 건물의 외관이 독특하다. 또한, 장스팬은 규준으로 주어지는 것보다 훨씬 정확한 하중의 평가가 요구된다. 장스팬구조를 구축하는 방식에는 시대별로 돔쉘구조, 서스펜션구조, 스페이스 프레임구조, 케이블구조, 공기막구조, 이들을 혼합한 복합구조 등이 대표적인 구조 방식이다. 현재 장스팬구조의 주류를 이루는 쉘구조, 서스펜션구조, 트러스구조 등은 고대의 아치구조, 막구조, 로프구조 등이 발전된 형태이다. 그러나, 최근에 등장한 공기막구조는 재료자체로 중력을 지지한다는 개념에서 벗어나 가압된 공기에 의해 중력을 지지한다는 새로운 개념이다. 또 하나의 새로운 구조방식은 복합구조이다. 서울올림픽 체조경기장과 조지아 돔등 대스팬 막구조물에 가장 많이 이용되고 있는 케이블-트러스 복합구조(Tensegrity)등이 여기에 해당된다. 장스팬구조의 각 용도별 스팬의 범위를 살펴보면 실내체육관 시설은 대략 40m∼235m 의 분포를 가지며, 공항은 30m∼90m 전시장은 30m∼130m, 격납고는 40m∼100m 의 스팬을 가진다. 구조형식별 스팬의 규모는, 아치볼트구조는 114m 내외, 돔 쉘구조의 스팬분포는 40m∼200m 의 분포를 보인다. 평판형 스페이스 프레임은 25m~l90m 의 스팬분포를 보이며 휨응력을 사용하는 구조중에서 효율성이 높은 포탈프레임구조는 35m∼98m, 인장구조인 케이블부착구조는 30m∼130m, 공기막 구조는 20m∼220m 의 분포를 보이고 있다. 연대별로 스팬이 가장 큰 구조형식을 살펴보면 쉘구조가 본격적으로 건설되기 전인 19 세기말과 1950 년대 까지는 아치볼트가 대형공간의 구조형식으로 널리 사용되었으며 그 이후 1970 년대 중반 까지는 RC 및 철재 리브돔 쉘구조가 그 이후로는 공기막구조가 최대스팬의 구조형식으로 자리잡고 있다. 200m 이상의 스팬을 가진 구조형식은 공기막구조와 쉘구조 등이다. (大韓建築學會學術發表論文集, 1995. 6) 장스팬구조는 방대한 요소기술의 복합체로서 거대한 볼륨을 갖는 구조물을 만들기 위해서는 재래기술의 개량에 더하여 새로운 기술의 개발이 불가결하다. 건물의 안전성을 확보하기 위한 - 10 - 가구(架構)관련기술이 무엇보다 중요하지만 공조·조명등 설비관련기술, 피난·소화등 방재관련기술등 유용한 거대공간을 실현하기 위해서는 수많은 기술의 조합이 필요하다. 2.2 장스팬구조의 소재특성 (建築技術情報, 1994.2) 장스팬 건축구조기술에 있어서 구법전반에 대한 통찰과 동시에 최소의 재질로 최대의 공간을 구축하는 것이 구조기술 최대의 과제이다. 구조특성의 파악만으로 일의적으로 구조형태를 형상화할 수 없지만 역학이나 시스템공학·공법론 또는 생산론 등을 매개함으로써 소재 고유의 특성을 구축할 수 있다. 구조 요소들에 채택된 형상들은 가공된 재료의 물리적 성질인 강도, 강성, 밀도에 크게 영향을 받는다. 그 중에서 재료의 강도는 이들이 전달하는 내부의 힘의 종류와 크기를 결정지으므로 재료의 성질에 적합한 요소의 형상들을 결정한다. 본 절에서는 구조재료들 중에서도 대형공간 구조물의 주요재료인 목재, 철, 철근콘크리트, 막의 소재특성을 살펴보고자 한다. 2.2.1 목재 최근 수년간 일본을 비롯한 북미를 중심으로 목구조, 특히 대형 목조건축의 발전에는 새로운 목재재료의 개발 등에 힘입어 괄목할만한 성장을 이루었다. 이들 건물에 사용되는 목재의 재료도 지금까지의 제재차원에서 엔지니어 우드로 불리우는 재료가 사용되기 시작하였다. 엔지니어링 우드는 성능의 차이가 적고 강도성능이 보장된 목재 엔지니어링을 위한 목재·목질재료로 정의하고 있다. 엔지니어링 우드로 불리우는 것에는 구조용집성재·구조용 LVL(Laminated Veneer Lumber) I 형빔·MRS 재(기계적으로 등급이 구분된 제재)·핑그조인트재나 OSB.WB(모두 깍은 조각을 접착가공한 구조용 패널)등이 있다. 구조용집성재는 대형목조건축에 주로 사용되는 재료로서 최근에는 장대재를 얻기 위해 레미나(Lamina)의 세로이음을 지금까지의 스카프조인트에서 핑거조인트로 대체하였다<그림 2.1>. 핑거조인트는 세로의 이음강도가 약간 떨어지지만 가공품셈이 좋고 자동화가 되며 접착후 즉시 취급이 가능하다는 제조상의 이점이 있다. <그림 2.1> 레미나의 세로이음(Vertical Joints of Lamina) 구조용 LVL 은 두께 수㎜의 단판을 겹친 목질재료이며 합판이 단판의 섬유방향을 각층마다 직교시키고 있는데 비해 LVL 은 평행한 것이 특징이다. LVL 을 플랜지재로 이용한 목질 I 형빔은 - 11 - 경량에다 장척인 장선이나 서까래재로서 주택 외에도 여러 용도에 사용된다. 파라팜(PSL : Parallel Stand Lumber)은 북미에서 개발된 엔지니어링 우드로서 길이 2.4m 두께 2 ㎜∼4 ㎜의 판을 건조후 접착제를 분무한 스트랜드를 차례로 죄면서 마이크로파로 가열해서 단면 279×431 ㎜의 제품을 연속적으로 제조하는 것이다. (1) 목구조의 구조와 형태 일반적으로 철 또는 콘크리트로 구성되는 건축구법 및 형태의 대부분은 목구조에 의해 원칙적으로 형성가능하다. 더욱이 목재는 철 또는 콘크리트 보다 가공성이 좋은 소재이므로 목구조의 구법과 형태는 철 또는 콘크리트와 동등 이상의 폭넓은 구법과 자유로운 형태를 형성할 수 있는데다 따뜻하고, 아늑한 실내공간을 제공할 수 있는 장점이 있다. 몇가지 사례를 들어 목구조의 구법 및 형태에 관하여 설명한다. 가. 이즈모돔 이즈모돔은 직경 140m 나 되는 일본 최대의 목조건축이며 <그림 4.42>처럼 대형 단면집성재의 아치, 철골조의 압축링, 케이블재에 의한 텐션링·PC 강봉에 의한 브레이스 및 막재료로 구성되는 복합구조이다. 대형 단면집성재에 의한 아치부재는 가장 중요한 구조요소이며 돔의 주응력인 방사방향의 압축력을 하부구조에 전달하고 있다. 아치부재는 <그림 2.2>처럼 두 개 주재(主材)와 충복재로 구성되는 조립부재로 하여 약축둘레의 굽힘강성을 확보하는 동시에 압축력에 의한 아치부재의 좌굴내력을 향상시키고 있다.

철근콘크리트 - 15 - 콘

크리트는 시멘트·물·골재(자갈·모래·깬돌)를 원재료로 사용하여 이것들을 혼합하여 단체(單體)로 경화시킨 복합재료이다. 최근에는 콘크리트의 품질개선이나 경제효과를 꾀할 목적으로 각종 혼화재료를 사용하는 경우가 많다. 건축구조 재료로서 콘크리트는 강재에 비해 ① 내화성·내구성이 뛰어나 다양한 형상의 구조물에 대응가능, ② 조형성이 뛰어나 다양한 형상의 구조물에 대응가능, ③ 재료의 조달이 용이하고 제조설비가 비교적 간단, ④ 재료가 비교적 값싸서 경제적으로 건설가능, ⑤ 중량감이 있는 강성이 높은 구조물이 이루어지며 방진성·차음성·단열성 등 거주성에 적합한 등의 장점이 있는 반면, ① 강도에 비해 자중이 크고 부재치수가 커진다, ② 인장강도가 작아 균열이 생기기 쉽다, ③ 변형성능이 작은 취성재료이다, ④ 시공이 노무집양형이며 성능에 영향, ⑤ 개조·파괴에 많은 비용이 든다 등의 결점이 있다. 콘크리트는 압축강도에 비해 인장강도가 약 (1)/(10)로 작고 더욱이 변형성능이 작은 취성(무른성질)재료이다. 때문에 인장강도가 크고 인성재료인 철근으로 보강함으로써 콘크리트구조부재·골조에 내력과 점성을 갖추게 할 수 있다. 철근콘크리트 구조는 연속된 일체구조이며 조형성이 뛰어나 갖가지 형상의 구조물에 적용되고 있다. 통상의 기둥·보 골조(라멘구조)뿐만 아니라 보가 없는 플랫슬래브구조, 기둥이 없는 벽식구조, 아치, 돔, 쉘 등에도 적용된다. (1) 콘크리트 및 철근의 고강도화의 현황 건축구조물에서는 통상 사용되는 콘크리트의 설계기준 강도 F_{c}의 레벨은 보통 콘크리트에서 270 ㎏/㎟을 고강도 콘크리트로서 규정하고 있다. 또, 철근도 σ_{y}=40 ㎏/㎟를 상한으로 해서 사용해 왔다. 최근 일본의 경우 철근콘크리트에 고층건축물(초고층 RC)이 건설됨에 따라 규준을 초과하는 콘크리트 및 철근을 사용하고 있다. 현재 콘크리트는 F_{c}=600 ㎏/㎟, 철근의 주근으로서 σ_{y}=70 ㎏/㎟, 가로보강근은 σ_{y}=130 ㎏/㎟까지 실용화 되어 있다. 또한 초고층 RC 의 일개층의 고층화·장스팬화의 요구에 대해 더한층의 재료고강도화에 관한 기술개발이 다방면에서 활발히 진행되고 있다. (2) 초고층 RC 의 현상과 전망 기존의 고층건축물의 구조방식은 철골조나 철골철근콘크리트가 일반적이었다. 그 이유는 RC 조는 철골조 등에 비해 내진성이 의문시되고 기존의 시공법으로는 생산성이나 품질확보에 난점이 있고 더욱이 종래의 재료와 설계법으로는 합리적이고 경제적인 설계를 할 수 없었다. 한편, RC 조에 의한 고층화의 잇점은 철골조에 비해 강성이 높으므로 바람이나 지진으로 인한 요동이 적고, 차음성도 확보하기 쉬운데다 건설비용도 절감된다. 또한 SRC 조에 비해 철골이 없는 분 만큼 시공의 합리화가 이루어져 공기의 단축이 가능하며 지상구체에서 15%정도의 비용절감이 가능하다. 현재는 대형구조실험이나 컴퓨터를 이용한 고도의 해석법에 의해 내진성의 검토와 아울러 고강도콘크리트나 고강도 태경(太徑)철근을 사용하여 내진성이나 시공성이 좋은 배근구조로한 고성능의 구조부재·골조가 실용화 되고 있다. 또 고품질 구체를 확보하는 한편, 생산성이 좋은 시공법으로서 콘크리트 분할타설공법·철근프리패브공법·거푸집의 대형화·유닛화공법 및 - 16 - 프리캐스트공법이 실용화되고 있다. 2.2.4 막재료 막구조는 최근 일본의 도쿄돔, 이즈모돔 등을 비롯한 세계 각국의 대규모 건축물에 적용되어 막구조는 바야흐로 현대건축구조 기술중에서 확고한 한 분야를 형성해 가고 있다. 막구조의 유래는 유목민의 천막까지 소급할 수 있는데 천막의 재료는 주로 동물의 가죽 또는 식물의 섬유였다. 그후 목화의 섬유, 합성섬유 등의 의복용 섬유를 개량한 건축용섬유가 서커스텐트 등에 사용되었다. 내구성·내화성의 향상을 꾀한 폴리에스테르 섬유막이 개발되어 1967 년의 몬트리올박람회에서의 독일관에서 최초로 채택된 이래 건축막재료의 주종이 되다시피 하였다. 막재료의 발전은 열화하지 않고 타지 않는 재료의 필요성에 따라 1970 년대에 4 불화에틸렌수지를 코팅한 유리섬유막이 미국에서 개발되었다. 이 재료는 후술하는 것처럼 거의 열화하지 않고 내구성과 불연성을 갖춘 획기적인 재료이다. 이 막재료를 사용한 최초의 막구조물은 1973 년 미국에서 건설된 대반대학 체육시설의 서스펜션막구조이다. 막구조가 영구건축물로서 인정을 받으려면 구조적 안정성 및 건축공간으로서의 쾌적성이 보장되어야 하는데, 이러한 설계이념을 최초로 도전한 것은 프라이오토이며 비누막, 와이어 등을 사용한 실험을 통해 천막에서 탈피한 역학적 합리성을 갖춘 각종 막구조형태를 추구하였다. 1980 년대에 접어들어 북미를 중심으로 하여 스팬 200m 급의 대규모 공기막구조가 등장하여 막구조를 영구건축물로서 확고한 지위를 구축할 수 있었다. 도쿄돔으로 대표되는 공기막구조는 각종 군사시설로서의 레이더 돔 또는 간이창고로부터 구법의 개발이 시작되었다. 그후 종전의 구형 또는 원통형의 간이구조로부터 탈피하여 저라이즈(편평)에다 케이블을 보강함으로써 풍압력을 낮추어 구조안정성을 제고한 구조시스템이 미국의 가이거에 의해 개발되어 엑스포 '70 의 미국의 파비리온에서 실현되었다. 이 구조시스템이 현재의 스팬길이 200m 급의 대규모 공기막구조의 기본이 되어 있다. (1) 막재료의 분류 일반적으로 막재료는 <그림 2.6>처럼 섬유직물과 코팅재로 구성되며 직물은 주로 강도를 부담하고 코팅재는 막재료에 내후성·방화성·내수성·내오염성을 부가하는 역할을 담당하고 있다. 막재료는 크게 A, B, C 종으로 나뉘는 데 A 종은 유리섬유직물에 4 불화 에틸렌수지를 주성분으로 하는 수지를 코팅한 것이고 B 종은 유리섬유직물에 염화비닐수지·크롤로프렌고무·크롤로설폰화폴리에틸렌고무 그밖의 이와 유사한 것을 코팅한 것이며 막재료 C 종은 폴리아미드계·폴리아라미드계·폴리에스테르계 또는 폴리부틸알코올계 섬유직물에 염화비닐수지·크롤로프렌고무·크롤로설폰화폴리에틸렌고무 그밖의 이와 유사한 것을 코팅한 것이다. 이중에서 대규모 영구막구조물에 사용되는 막재료는 A 종이며 현재까지 14 종류의 A 종 막재료가 상품화 되어 있다. 이중 A 종 막재료의 소재특성은 다음과 같다.

 

2.3 장스팬구조의 구조적 특성 구조시스템을 결정짓는 가장 본질적인 요소는 구조물에 작용하는 주응력이다. 따라서, 이러한 관점에서 구조시스템을 분류하면 크게 축력계, 점계, 전단력계가 있다. 지배적인 응력이 축력인지 굽힘인지 혹은 전단인지가 구조시스템의 특징을 가장 잘 나타내지만 단일 응력으로 대표되지 않고 두 개 이상의 응력이 병존하는 경우가 많기 때문에 이들의 조합에 따라 축력·휨계, 휨·전단계, 전단·축력계 그리고 축력·휨·전단계의 4 가지가 존재한다. 이들은 다시 구조물을 구성하는 부재에 따라 선재와 면재로 세분되며 선재는 직선, 절선, 촉선 등으로 면재는 평면, 절면, 곡면으로 나눌 수 있다.

출처:2013년도 주요사업 1차년도 보고서(기관고유임무형) KICT 2013-222 대공간 건축물 화재시 3시간 이상 견딜 수 있는 구조부재 및 연기 피난 기술 개발 장스팬 구조물 내화구조 공법개발 Development on Fire Resistance Method of Long Span Structure in Large Space Building 2013.12.

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제주의 거친 환경에 잘 견디고 A/S가 발생하지 않도록 시공하고, 건물에 맞는 제품을 선택하는 것이 제일 중요한 부분.

 

시스템 도어

제주는 비와 바람이 타지역에 비해 거칠고 강한편입니다. 이런 지역에는 시스템 창호 제품이 잘 어울리는 곳이라 생각됩니다. 시스템 창호 제품은 일반 이중창 미서기 제품과는 큰 차이가 있습니다. 그중 가장 큰 장점은 창의 압축으로 외부와의 공기 차단 미세한 먼지와 소음을 차단을 할수 있다는 점이 큰 장점이라 생각 됩니다.

그리고 시스템창은 일반 pvc창과 비교 했을 경우 디자인과 견고함에서 휠씬 앞선다는 것을 느낄 수 있습니다.

일반 pvc 이중창은 모헤어(창사이에 끼워져 있는 털)로 바람과 먼지 그리고 소음을 차단을 하지만 시스템 창 같은 경우는 epdm 가스켓으로 외부와의 차단을 하며 전체 구조가 단단하고 견고하다는 점이 일반 pvc 2중창과의 큰 차이점이라 생각됩니다. 열효율은 유리 종류를 어떤 것을 선택 하는냐에 따라 열효율이 달라 질수 있습니다. 

 

일반적으로 24mm 복층유리를 많이 사용을 하는데 건축 허가 기준에 아주 적합한 규격이라 생각되면 이보다 더 녹을 열효율을 원하면 43mm 3중 유리까지 적용이가능합니다. 물론 제품 종류에 따라 유리가 적용되는 기준이 다르기 때문에 43mm를 원할 경우 제품이 적용 가능한 제품인지 확인하는 것이 필요합니다. 일반적으로 3중 유리는 1면 투명  중간에 아르곤 가스 그리고 유리 그리고 단열간봉 그리고 유리 순으로 제작이 되면 유리가 3중으로 만들어 질 경우 외부와의 온도 차이는 확연히 차이를 둘수가 있습니다. 일반적으로 주택 같은 경우 건물의 열효율 적용이 자유롭기 때문에 창을 선택하는 부분에서 자유로울수 있습니다. 그래서 보다 저렴한 제품을 선호 하는 경우가 많습니다. 그러나 주택은  열 손실이 심하기 때문에 유리 선택시 신중히 하는 것을 권해 드립니다.

 일반적으로 24mm유리를 사용을 하지만 요즘은 낮 기온 차이가 심하고 날씨 변화가 심한 세상이라 유리 선택시 보다 우수한 제품을 선택하는 것을 권합니다.

제주에서 창호금속 제품을 선택함에 있어서 신중함이 더 강조 되는 이유?

제주에서의 창호금속 제품은 주택이나 상가 기타 건물이 험한 제주 환경에 이겨 내야하기 때문에 시공부분에서는 보다 검정된 업체를 선택하고 인건비나 제품에 대한 가격이 조금 비싼 경우 더라도 a/s가 확실한 업체를 선택 해서 공사를 진행하는 것을 권합니다.

시스템 창에 대한 일반인들의 오해

일반적으로 시스템창에 대한 환상에 빠져 있을 수 있습니다.  시스템창은 더 열효율이 좋다는 편견  하지만 시스템창은 대부분 단창인 경우가 많습니다. 단창으로 외부의 온도를 차단하는 것은 쉽지 않습니다. 앞서 말 했지만 열효율은 대부분 유리에서 모든 것을 차단하기 때문에 유리 선택에 신중을 기하는 것이 좋습니다. 시스템 창은 구조적으로 견고함고 디자인부분에서 뛰어난 부분이 있기 때문에 일반 창고 열효율 면에서는 별 차이를 둘 수 없다고 볼 수있습니다.

위 사진에 보이는 도어는 일반적으로는 세이프 도어라고 하는데 위 제품은 이건 창호 제품이면 아주 견고한 도어라고 할고 있습니다. 가격은 일반 세이프 도어와는 차이가 있지만 보다 견고한 제품이라 할수 있습니다. 세이프 도어는 일반 강화도어와 다르게 도어 전체에 알루미늄 구조체로 둘러져 있는 제품을 총칭합니다. 물론 알루미늄으로만 된 제품을 말하는 것은 아니며 모든 철제품을 말하며 디자인 적인 요소가 강한 제품이라고 보면 됩니다.

세이프 도어 제품 말고 일반적으로 가장 많이 사용되는 제품은 강화유리 도어 인데 이도어는 하부 힌지를 매립해야 하기 때문에 일반인들이 설치하기가 곤란하며 바닥면과 고정 할려면 앙카를 박고 용접까지 해야하는 경우도 있기 때문에 일반인들이 하기에는 까다롭다고 보면 됩니다.그리고 상부 또한 강화유리문을 고정하기 위해 상부 힌지도 함께 매립해야함으로 전문가에게 의뢰하는 것을 추천 드립니다.

 

 

외부에 노출되는 것이 창틀이 아닌 유리만 노출 되겠금하기 위해 내부에 각파이프로 베이스 판을 별도로 제작된 경우이다. 이렇게 시공할 경우 창을 열었을 경우에 내부 벽이 노출 될 우려가 있기 때문에 미리 확인하는 것이 좋습니다.  이런 작업은 보다 디테일한 검수가 필요하며 실용성과 디자인부분을 잘 협의 후 진행하는 것을 권합니다.

 

이건창호 원목을 이용한 시스템 창호 한국의 미를 잘 살린 제품이라 할수있겠습니다.

이제품은 유럽에서 수입한 하드웨어를 사용하여 견고하고 튼튼한 제품이며 그리고 디자인적인 면에서 타 제품에 비해 월등히 뛰어난 제품이라 생각된다.

 

위 제품은 이건창호에서 사용하는 EPDM 가스겟이다

이건창호의 정교함이 잘 보이는 구조

이건폴딩도어

위사진은 스텐 강화유리도어에 바 내부에 끼워 넣는 단열반 구조입니다.

 

 

제주 문의 010-4667-3850

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알루미늄 합금제 창호공사

1. 일반사항

1.1 적용범위

. 이 절은 각종 건축물에 사용되는 알루미늄 합금제 창호공사에 적용한다. 표준품인 창호에 대하여는 제작자의 시방에 따른다.

. 먼저 세우기 공법의 시방은 공사 시방서에 따른다.

. 창틀 주위의 충전재, 면재 및 도장 등 이 절에 관련된 타공사 부분의 시방은 해당 공사의 시방에 따른다.

. 이 절에 정한 바가 없는 경우에는 미리 담당원과 협의하여 정한다.

. 창호의 치수표시는 창틀의 폭 및 높이의 내부치수로 한다. , 문의 내측 높이는 문지방의 유무에 관계없이 최종 바닥 마감면부터의 치수로 한다.

 

 

1.2 참조 표준

이 시방서에서 인용된 표준은 이 시방서의 일부를 구성한다. 년도 표시가 있는 경우에는 해당 년도의 표준을 적용하며, 년도 표시가 없는 경우에는 가장 최근 표준을 적용한다.

KS D 6759 알루미늄 및 알루미늄합금 압출 형재

KS D 8301 알루미늄 및 알루미늄합금의 양극산화 피막

KS D 8303 알루미늄 및 알루미늄합금의 양극산화 도장 복합 피막

KS F 3109 문세트

KS F 3117 창세트

국토교통부 고시 건축구조기준

1.3 제출 및 승인

1.3.1 시공상세도 및 견본

. 시공상세도 및 시공지침서의 작성

시공자는 창호의 제작 및 시공에 앞서 설계도서에 의한 시공상세도, 시공지침서를 작성하고 담당원의 승인을 받는다.

. 시공상세도 및 시공 지침서

1) 시공상세도는 창호배치도, 창호일람표, 창호상세도로 구성한다.

2) 창호배치도에는 설치의 위치, 부호, 개폐방법 등을 필요에 따라 기재한다.

3) 창호일람표는 부호, 형상, 치수, 수량, 부재, 부품의 재료, 성능, 표면처리, 창호철물 등을 필요에 따라 기재한다.

4) 창호상세도에는 재질, 형상, 치수, 표면처리, 부속철물, 부착철물의 위치, 고정방법, 방수처리, 방식처리 및 주위의 마감재나 설비 기기와의 관계 등을 필요에 따라 기재하며, 유리창의 경우 유리의 종류(재질, 색상 등) 및 두께를 표기한다. 소정의 유리받침대 깊이가 확보될 수 있도록 끼우기 홈 치수를 기재한다.

5) 시공자는 시공지침서를 작성하여 담당원의 승인을 받는다.

. 견본 및 시험

1) 견본의 제출, 시험제작, 성능시험의 실시는 공사시방서에 따른다.

2) 시험제작 및 성능시험의 내용은 공사시방서에 따른다.

2. 자 재

2.1 재료, 부재 및 부속품

2.1.1 재 료

. 새시

알루미늄 합금제 창호의 재질은 KS D 6759 또는 동등 이상의 것으로서 창세트 F 3117, KS F 3109에 적합한 제품, 알루미늄 합금제 창호에 사용한 알루미늄 합금 압출 형재 및 판재의 표면처리는 KS D 8301 또는 KS D 8303에 적합한 제품으로 한다. , 착색 피막의 색상은 공사시방서에 따른다. 공사시방서에 정한 바가 없을 때에는 담당원의 지시에 따른다.

. 치수

설계도서 또는 공사시방서에 정한 바가 없을 때의 단면형상과 치수는 KS F 3117, KS F 3109에 따르고 허용오차의 범위는 0.5 mm로 하며 부재의 두께는 1.35 mm로 한다. , 공동주택의 발코니에 설치되는 창호틀재 및 문()짝 부재의 최소두께는 국토교통부 고시 건축구조기준 표 0305.5.1(지역별 기본풍속)에 정해진 풍압력에 대하여 안전한 것으로 한다.

2.1.2 부재 및 부속품

알루미늄 합금제 창호에 사용되는 부재 및 부속품은 KS F 3117, KS F 3109에 따르고 조립, 설치 및 보강 등 기타 부품에 있어서 재질이 다른 재료를 사용할 경우에는 접촉부에 부식이 일어나지 않는 것을 쓰며, 필요에 따라 견본을 제출하여 담당원의 승인을 받는다.

2.2 운반 및 저장

2.2.1 운반 및 저장

. 제작된 창호의 운반, 저장에 있어서는 같은 종별, 같은 치수마다 울거미와 띠장의 위치를 맞추어 놓는다.

. 운반, 저장 중에 파손, 뒤틀림 및 변형이 생기지 않도록 목재 등으로 보양하거나 환기 등 적당한 조치를 강구한다.

2.2.2 검사 및 보관

. 부품의 공사현장 반입 시에는 납품서를 제출하고 수량, 품목번호 등에 대하여 담당원의 확인을 받는다.

. 반입 후 곧바로 파손, 변형, 공장 보양 등을 점검하고 불량 개소의 유무를 검사한다. 불량 개소가 발견된 경우에는 담당원에게 보고하고 그 처리에 관하여 협의한다.

. 보관은 설치할 때의 소운반이 가능한 범위 내에서 정리한다. 또한, 필요에 따라 손상, 오염을 방지하기 위해 보양을 한다.

3. 시 공

3.1 창호설치

3.1.1 기본사항

먹매김은 건물 기준선으로부터 끌어낸다.

3.1.2 설치작업 순서

 

기준먹 설정

 

 

건축공사업체

 

 

 

 

 

 

 

기준먹 검사

 

 

창호공사업체

 

 

 

 

 

 

 

개구부 확인

(구체 및 앵커)

 

 

창호공사 외(별도공사)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

설 치

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

검 사(1)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

용 접

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

검 사(2)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

모르타르 채움

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

현장도장 마감

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

부속부품 설치

 

기밀고무, 투입구, 도어 클로저 등

 

 

 

 

 

 

 

유리 설치

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

조 정

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

실 링

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

청 소

창호공사 완료 검사

 

그림 17020.1 설치작업 순서

3.1.3 창호설치

. 철근 콘크리트 구조의 경우는 다음에 따른다.

1) 각 부재는 위치, 변형 및 개폐방법 등을 고려하여 쐐기 등의 방법으로 수평, 수직을 정확히 하여 가설치한다.

2) 앵커는 미리 콘크리트에 매입된 철물에 용접하고, 창호설치를 실시한다.

3) 앵커의 용접 시에는 용접불꽃에 의하여 알루미늄 또는 유리의 표면에 흠이나 얼룩 등이 생기지 않도록 주의한다. 앵커간격 위치는 각 모서리에서 150 mm 이내의 위치에 설치하고 한 변의 길이가 1.2 m 이상인 경우는 0.5 m 간격으로 등분하여 설치한다.

4) 창틀 주위의 고정에 사용된 쐐기를 제거하고, 틀의 내·외면에 형틀을 대고 모르타르로 충전한다. 외부 창호 주위의 충전 모르타르에 사용하는 방수제는 염화칼슘 등 금속을 부식시키는 것은 피하여야 한다. 또한, 충전 모르타르에 해사를 사용하는 경우에는 NaCl량 환산으로 0.02% 이하까지 염분을 제거한다.

5) 녹막이처리

) 알루미늄 표면에 부식을 일으키는 다른 금속과 직접 접촉하는 것은 피한다.

) 알루미늄재가 모르타르 등 알칼리성 재료와 접하는 곳에는 내알칼리성 도장을 한다.

) 강재의 골조, 보강재, 앵커 등은 아연도금처리한 것을 사용한다. 특히, 빗물 또는 결로수 등의 물기와 접할 위험이 있는 경우에는 반드시 녹막이칠을 한다. , 앵커 등은 도장하지 않는다.

) 알루미늄 창호와 접하여 목재를 사용하는 경우 목재의 함유염분, 함수율이 높은 것을 사용하면 부식을 일으키므로 이에 주의한다.

6) 문지방 등 모르타르의 충전이 곤란한 곳에 사용하는 부재는 미리 이면탈락 방지조치를 강구하여 모르타르가 충전되도록 한다.

. 철골 구조의 경우는 ” 1), 3)에 준하지만 앵커는 철골에 나사고정, 클립 고정 또는 용접으로 한다.

. ALC벽체의 경우는 “ 1)에 준한다. 다만, ALC측에는 창호를 고정하는 철물을 미리 부착하여 둔다.

. 보강 콘크리트 블록조의 경우는 에 준한다.

. 현장먼저세우기 및 프리캐스트 콘크리트판에 부착되는 경우에는 공사시방서에 따른다.

 

3.1.4 가설치 후 검사

. 가설치 시, 용접 전 검사 내용은 아래의 표 17020.1에 따른다.

17020.1 가설치 시, 용접 전 검사 내용

검사 항목

검사 방법

위 치

창호부호의 도면 확인

육 안

정 밀 도

수평, 수직, 처짐, 접합부, 대각치수

계 측

고 정

앵커 위치, 개수

육 안

표면상태

보양재의 파손, 손상

육 안

 

. 용접 및 쐐기 제거 후 검사 내용은 아래 표 17020.2에 따른다.

17020.2 용접 및 쐐기 제거 후 검사 내용

검사 항목

검사 방법

고 정

앵커의 용접 상태

육 안

도 장

녹막이 도료의 손상, 공장실링의 손상

육 안

정 밀 도

치수의 변동 유무

계 측

3.2 보양 및 검사

3.2.1 보 양

. 창호설치의 경우, 보양재는 필요한 최소기간이 지난 후 제거한다. 또한, 작업 상황에 맞도록 적절히 보호재를 사용하고, 더러움 및 손상 등이 생기지 않도록 한다.

. 창호 표면에 모르타르나 불순물이 묻은 때에는 표면에 흠이 생기지 않도록 제거하고 청소한다.

3.2.2 검 사

. 창호를 설치한 후, 전 수량의 창호에 대하여 담당원의 검사를 받는다.

. 검사는 담당원, 시공자, 제작자의 입회하에 실시한다.

. 담당원의 지시가 있을 경우에 시공자와 제작자는 검사보고서를 제출함으로써 이를 대체할 수 있다.

. 검사결과, 불합격된 것은 수정하여 담당원의 승인을 받는다.

17055 AL창호

1. 일반사항

1.1 적용 범위

1.1.1. 이 규격서는 오산복합문화 체육센터 신축공사의 창호 제작 및 설치에 한하여 적용하며, 동 규격서에 없는 사항은 건축공사 표준시방서 및 KS규정에 의한다

1.1.2. 본 시방은 건물의 외부 알루미늄 고 기밀성 단열창호에 대한 제품성능 및 시공방법, 기준을 명시하여 공사 시행에 적용한다.

1.1.3. 본 시방서 에 기재된 사항 중 한국 건축학의 표준 시방서에 해당하는 부분은 그에 합당 하여야하고, 특기사항은 하기 각 항에 준하여 사용함을 원칙으로 하며 그 외 감독관 및 설계자ㆍ시공사와 협의하여 승인, 검증된 자재를 사용하도록 한다.

1.1.4. 본 공사에 사용되는 주자재는 AL의 고기밀성 단열창 소재이며 부자재는 KS 규격품 이상의 제품을 사용하는 것으로 하며 그 외의 시방서 및 도면상으로 지정한 이중단열구조로 결합된 AL 고기밀성 단열 창 자재를 사용 원칙으로 한다. 또한, 마감재는 불소수지 2회코팅으로 한다.

1.1.5. 사용되는 모든 알루미늄 형제는 당사 규격에 준한다.

1.1.6 본 시방서에 기재되지 않은 사항에 관해서는 건설교통부 제정 건축공사 표준시 방서에 준하여 시행하며, 기타 사항은 감독관 및 시공주와 협의하여 결정한다.

1.1.7 본 제품은 동종성능이상의 품질을 지닌 제품으로 대체가 가능하며, 대체 제품의 적용시 반드시 전문업체의 시험성적서 및 Shop dwg.을 제공받아 건축주의 승인 및 감리 자의 승인을 득한 후 적용 시공할 것.

1.2 관련법규 및 기준

1.2.1. KS D 6759 알루미늄 및 알루미늄합금 압출형재

1.2.2. KS D 8303 알루미늄 및 알루미늄 합금의 양극 산화 도장 복합피막

1.2.3. KS F 1515 건축물 창호의 모듈 치수 정합

1.2.4. KS F 2237 창호의 개폐력 시험방법

1.2.5. KS F 2239 창호의 손잡이대 강도 시험방법

1.2.6. KS F 2278 창호의 단열성 시험방법

1.2.7. KS F 2292 창호의 기밀성 시험방법

1.2.8. KS F 2293 창호의 수밀성 시험방법

1.2.9. KS F 3117 창세트

 

1.3 제출물 및 사전검사

1.3.1. 제품자료

1) 알루미늄 고기밀성 단열창 시공 상세도

2) 각종검사 및 시험 성적서

3) 제작, 납품 및 설치 계획서

(설치 및 보강방법, 관련공사와의 연결, 창호 유형별 설치 일람표가 포함)

1.3.2. 견본품 제출

1) 견본품에 사용된 주자재 및 부자재는 지정된 자재를 사용해야 한다.

2) 제작도면 및 견본품 승인 후에 본 공사 물량을 제작한다.

3) 창호 표준 색상견본 : 창호의 색상을 선정하기 위한 색상견본

4) 제작사의 알루미늄 고 기밀성 단열창 형재 : 규격별 10이상의 형재 견본을 감독관에게제출하여 승인을 받는다.

 

1.4 특허

1.4.1. 특허 제 10-1202214호에 의거하여 고 기밀성 단열 커튼월을 적용한다.

1.4.2. 본 특허제품은 고 기밀성 단열 커튼월로 합성수지로 이루어진 기밀 단열 부재에 의해서 열에너지의 전달을 방지함과 동시에 기밀을 유지하여 기밀성 및 단열성을 향상시킬수 있으므로, 건물의 냉난방에 소요되는 비용을 감소시킨다.

1.4.3. 제품의 특징

1) 이중 단열 구조로 내, 외부에 열의 이동을 차단함으로써 단열성능이 향상된다.

2) 이중 단열 구조로 실내온도의 열 손실을 최소화하여 결로 현상을 차단한다.

3) 단열재는 장기적으로 사용이 가능하며, 고온에 대한 소재 변형률이 낮다.

 

 

2. 자재

 

2.1 알루미늄창호

2.1.1. 알루미늄과 단열재(열교차단재)가 결합된 이중 단열 AL단열바에 관련한 것으로 건축물의 내외장 창호재로 사용되며 단열, 기밀, 방풍, 환기의 기능과 미려한 마감효과를 갖는 AL.고기밀성 단열창이어야 하며, 알루미늄 창 및 틀은 KSF 3117에 적합한 제품으로 한다.

2.1.2. 형재(부재)KSD 6759A 6063 S(화학성분은 6063, 기계적 성질은 6063 T5)에 적합한 것으로 한다.

2.1.3. 형재의 두께는 1.2mm이상으로 하며 형재 두께 및 단면치수의 허용차는 KSD 6759에 의한다. , 커튼월의 두께는 1.8mm이상으로 구조계산에 의한다.

2.1.4. 형재의 내식성, 내마모성은 KSD 8301에 따른다.

2.1.5. 알루미늄 합금제 창호에 사용되는 부속부품은 KSF 4534(새시용 호차(창문바퀴) 및 부속물)에 표시하는 규격 또는 이것과 동등이상의 품질을 가진 것으로 한다. 또한 각각의 기능을 발휘하는 데 충분한 강도를 지녀야 하며, 접촉 부식을 일으키지 않는 것 또는 녹 방지 처리된 것으로 한다.

 

2.2 색상

2.2.1. 알루미늄 프레임의 색상은 발주처가 지정하는 색상으로 한다.

2.3 종류

2.3.1. 창호의 종류는 다음과 같이 구분하며, 종류별 BAR폭은 필요성능 이상으로 아래 규격이상 제품이면 제한하지 않는다.

1) 알루미늄 단열 (노출)커튼월

2) 알루미늄 단열 (노출)프로젝트

 

2.4 기능 및 성능

2.4.1. 일반사항

1) 건축물의 설비기준에서 정하는 열관류율 성능이상의 제품이어야 한다.

2) 창틀의 규격은 2.5.1. 성능기준의 창틀규격에 의하며, 안전성 및 구조성능을 확보한다.

3) 창호의 규격은 아래와 같으며 풍압에 의한 외력에 처짐 현상이 없이 안전하여야 한다.

4) 창호의 규격은 아래와 같음

품 명

규 격

두 께

비 고

알루미늄 커튼월

180mm 이상

1.8mm 이상

 

 

 

 

 

 

2.5 성능기준

 

2.5.1. 창호의 성능기준은 아래와 같음

품 명

열관류율 (W/k)

기밀성 (/h)

알루미늄 커튼월

1.324 이하

1등급 이상

알루미늄 프로젝트

1.214 이하

1등급 이상

 

 

 

2.5.2. 창호의 유리는 아래와 같음.

품 명

유리 규격

비 고

알루미늄 (노출)커튼월

24mm(5+14Ar+5) 로이복층유리

 

알루미늄 (노출)프로젝트

24mm(5+14Ar+5) 로이복층유리

 

 

 

 

2.5.3. 계약상대자는 납품 전까지 계약상대자 명의의 위의 가, 나 성능 기준의 충족을 확인할 수 있는 서류 (특허. 실용신안등록증, 공인기관 시험성적서 또는 동등이상의 기준에 대한 인증서)를 제출하여야 한다.

2.5.4. 친환경인증 제품으로 아래의 기준에 만족

1) 제조 과정에서 화학물질 사용과 관련하여 제품을 구성하는 합성수지(표면재 포함)의 첨가제로서 유기주석화합물(TBT, TPT), 납 화합물 및 카드뮴 화합물을 사용하지 않아야 하며, 합성수지에 함유된 납(Pb), 카드뮴(Cd), 수은(Hg)은 다음 기준에 적합하여야 한다.

항 목

(Pb)

카드뮴(Cd)

수은(Hg)

기준 [mg/kg]

50 이하

0.5 이하

0.5 이하

 

2.6 롤 방충망

2.6.1. 롤 방충망 틀의 소재는 알루미늄 합금제 창호 제작 설치 표준 시방에 따라 KS D 6759의 규격에 적합한 알루미늄 합금 압출 형재를 사용한다. (A6063S-T5)

2.6.2. 롤 방충망의 망은 알루미늄 합금제 창호 제작 설치 표준 시방에 따라 합성수지, 유리섬유가 함유된 합성수지로 기능을 다 할 수 있는 충분한 강도를 갖고 16메시 또는 18메시로 하며 선 지름은 0.23~0.60mm 범위로 한다.

2.6.3. 손잡이 등 그 밖의 부속은 원칙적으로 한국산업 규격에 적합한 것을 사용한다.

2.6.4. 알루미늄 표면 처리는 KS D 8303의 규격에 맞게 불소도장하여 사용한다. , 현장 및 발주자와 협의 하여 달라질 수 있다.

 

3. 제작

 

3.1 제작 일반사항

3.1.1. 제작조건

1) 외부창호의 레일에는 물이 고이지 않도록 창폭에 따라(창폭 1.5m 이하 2개소 이상, 1.5m 초과 3개소 이상) 배수 구멍을 설치한다.

2) 개폐시 충격을 방지토록 창 문틀레일의 상하부 양 끝단에 PVC스토퍼를 부착해야 하며, 형상 및 규격은 기능, 미관상 창호구조에 적합하여야 한다.

3) 슬라이딩창의 부재 절단 후 예각을 처리하며, 외관의 미려함을 위하여 밑틀 양측에 호차를 삽입한 후 조립, 생산 한다.

4) 미서기창은 부재 절단 후 예각을 부드럽게 처리한 후 조립하여야 하며 외관의 형상 및 마감 상태는 미려하여야한다

5) 공장 내에서의 운반, 가공, 보관 등의 각 단계에 있어서 손상, 오염 등을 방지하기 위한 보양이 철저히 이루어져야 한다.

3.1.2. 녹막이 처리

1) 알루미늄 표면에 부식을 일으키는 다른 금속과 직접 접촉되지 않도록 한다.

2) 강재의 골조, 보강재, 앵커 등은 아연도금 처리한 것을 사용한다. 특히, 빗물 또는 결로수 등의 물기와 접할 위험이 있는 경우에는 녹막이 칠을 한다. , 앵커류는 칠을 하지 않는다.

3) 새시의 보이는 부분의 마무리는 바탕을 전처리(화학처리 및 연마)한 후 KS D 8301에 따라 처리한 다음 투명한 내알칼리성의 합성수지도료(락카)1회 이상 칠한다.

4) 시멘트 모르타르면이나 콘크리트면에 접촉하는 새시 후면은 내알칼리성 도료를 칠하여야 한다.

 

3.2 마감 및 외관

3.2.1. 마감 및 외관

1) 완제품은 균열, 비틀림, 색상의 차이 및 부속품의 누락 등 미관을 해치는 결함이 없는 균일한 제품이어야 한다.

2) 시공 시 수평, 수직상태, 접합은 견고성이 완벽하고 눈에 띄는 곳은 적절히 다듬질하고 청결하여야 한다.

3.2.2. 마감 표면처리

1) KS D 6759의 표면에 KS D 8303(알루미늄 및 알루미늄합금의 양극 산화 도장 복합 피막)에 적합한 것으로 한다.

2) 불소수지 코팅 - 불소수지는 도료화 및 분말화하여 각종 재료에 스프레이, 분말정전 분체도장 Dipdrain, Dipspin, tumble spray법 등을 이용해서 전처리 과정 및 건조, 가열, 소성의 공정으로 비점착성, 내약품성, 비유성, 전열성, 대전 방지성, 내열성, 저마찰 등의 특성을 지녀야 하, 불소수지 2회 도장의 도막두께는 25이상으로 한다.

3.2.3. 부속자재

1) SEALING & CAUKING: 다우코닝사 또는 동등 시상의 제품

2) 볼트, 넷트 : 구조용 볼트를 사용하며, 아연도 10이상

3) 스크류 : 스텐레스 27

4) FASTENERS : 아연 합금 주물 레버타입을 사용하고 SCREW 취부 부위에는 ERT 필히 부착하여 HANDLE 장기사용 할 때 SCREW 빠짐이 발생하지 않도록 해야 한다.

 

3.3 공장 가공 조립

3.3.1. 원자재의 보관

1) 가공 조립 공장 내부의 적재대는 견고한 구조물로 형성 하고 수평면이 유지된 곳에 보관 하며 열기가 없는 곳에 규격별로 정리하여 보관한다.

3.3.2. 가공조립

1) 공장가공 조립 착수 전 기승인 된 시공도면과 현장시공진행 또는 시공완료된 구체공사의 시공오차 확인 및 검측을 실시하여 감독관에게 보고해고 검측결과에 대하여 감독관과 최종협의 후 시공 상세도면 및 시방서에 의거 제작치수를 상호 확인 후 허용오차 범위 내에서 가공 조립 되어야한다.

3.3.3. 부재의 접합

1) 표면에 노출된 일체의 부재접합의 가공은 시각적, 구조적으로 결합이 없어 누수가 되지 않은 구조로서 정확한 치수와 강도를 유지하도록 해야 한다.

3.3.4. 절단

1) 절단시 절단면에 요철 또는 절단 칩이 있어서는 안 된다.

2) 절단면 접합부의 누수방지를 위해 모든 절단면 접합부에는 조립 시 내부에서 SEALANT를 시공하고 SCREW조립 작업 시 SCREW SEALANT를 주입하여 작업해야한다.

3.3.5. FRAME VENT의 필요 부위에는 6mm 이상의 배수 구멍을 뚫어야 한다.

3.3.6. 운반, 하역, 보관

1) 조립이 완료된 제품은 철저히 사내검사를 거쳐 비닐 보호막과 테이프를 이용 개별 포장하여 출하하고 운송 도중의 변형 또는 파손이 없도록 보양재 등으로 보호 처리해야한다.

2) 현장 반입시기 및 장소는 본 건물의 공정에 따라 계획서를 제출하며, 필요 이상 제품을 현장에 보관치 않도록 한다.

 

3.4 롤 방충망 가공 조립

3.4.1. 압출성형 알루미늄바를 사용하여 설치 규격에 맞게 절단, 타공, 성형하고 화이버그라스망을 규격에 맞게 절단, 재봉한다.

3.4.2. 절단, 가공된 알루미늄바와 화이버그라스망을 결합 부속품을 사용하여 조립한다.

3.4.3. 형틀을 고정하는 각종 피스는 스텐레스 재질로 한다.

3.4.4. 뒤틀림 또는 파손의 방지를 위하여 4각 틀 구조로 조립하여 출하한다.

 

 

 

4. 시공

 

4.1 검사 및 시험

4.1.1. 품질시험 기준은 KSF 3117 창세트 기준에 적합하여야 한다.

 

4.2 창호설치

4.2.1. 알루미늄 창틀과 문틀을 설치할 때에는 수평 및 수직이 되도록 설치하고 그 위치가 변형되지 않도록 가설물 지지대 고임을 작업에 지장이 없는 범위 내에서 설치한다. 설치 시기는 설치부위의 구조체공사가 끝난 후로 하며, 공사 가능한 한도 내에서 가급적 시기를 늦추어 새시 오염을 적게 한다.

4.2.2. 블록 또는 벽돌에 앵커 등의 고정철물을 묻을 때에는 적합한 구멍을 파서 묻어 놓고 그 주위에는 모르터로 채워 넣는다.

4.2.3. 앵커철물은 그 틀재의 길이가 1.5m 초과할 때는 양측 및 상하 각각 3개소 이상, 1.5m 이하일 때는 양측 및 상하 각각 2개소 이상 설치한다.

4.2.4. 고정앵커는 플리스틱 앵커 또는 동등이상의 성능을 가진 고정나사못으로 체결한다. 또한 앵커철물 시공을 위한 창틀 구멍은 합성수지 캡으로 마감하고 밑틀을 앵커로 고정하는 경우 창틀구멍은 실링재 처리 후 합성수지 캡으로 마감한다.

4.2.5. 각종 고정철물은 스테인레스 재질이거나 도금제품일 경우 KSD 8334의 중성염수분무시험 결과 녹이 발생하지 않아야 한다.

4.2.6. 창호철물인 호차는 KSF 4534에 적합한 것으로 한다.

4.2.7. 개폐 시 충격을 방지토록 창 문틀레일의 상하부 양 끝단에 PVC 스토퍼를 부착해야 하며, 형상 및 규격은 기능상 창호구조에 적합하여야 한다.

4.2.8. 외부창의 경우 상부 물끊기 홈 끝에서 내부로 10mm이상 위치에 창틀을 설치하는 등 누수 예방조치를 하여야 한다.

4.2.9. 강재의 골조, 보강재, 앵커 등은 아연도금 처리한 것을 사용한다. 특히, 빗물 또는 결로수 등의 물기와 접할 위험이 있는 경우에는 반드시 녹막이 칠을 한다. , 앵커 등은 도장을 하지 않는다.

 

4.3 설치 허용 오차

4.3.1. 알루미늄 창호의 설치 허용 오차는 수직, 수평오차가 각기 ±3이내가 되도록 한다.

 

4.4 보양

4.4.1. 손상을 받기 쉬운 곳에 사용하는 문틀은 적절하게 보양하고, 통행 또는 재료 취급 시 변형이 생기지 않게 한다.

4.4.2. 새시의 틀 또는 살을 발디딤으로 서거나 물건 등을 적재하면 안 된다.

4.4.3. 새시의 운반 및 보관 시는 0.03mm 폴리에틸렌 필름 또는 동등이상의 포장재로 포장하여 손상 등을 방지하도록 하여야 한다.

4.4.4. 창틀과 문틀 설치 후 두께 1.5이상의 합성수지 보양판 또는 동등 이상의 성능을 가진 보양재로 외부창의 경우에는 밑틀에 설치하여 도장 또는 마무리공사 직전까지 보양판을 유지하며 후속공정에 의해 보양판을 해체할 때 고정용 결속재를 절단하여 외부에 나타나지 않도록 하여야 한다.

 

4.5 조정 및 청소

4.5.1. 창호구성 부재의 접촉점이 치밀한 맞춤이 되고 작동이 원활하고 정교하게 마무리 되도록 창호와 창호철물을 조정한다.

4.5.2. 창문 설치 후 표면의 피막이 손상되지 않도록 주의하여 알루미늄면을 청소한다.

4.5.3. 설치완료 후에는 여닫음 등에 아무 이상이 없어야 하며, 이상이 있는 제품은 납품자가 즉시 교체하여야 한다.

4.5.4. 납품 후 사용자의 부주위로 인한 결함이 아닌 제작 결함으로 인한 파손 혹은 변형에 대하여는 즉시 납품자가 이를 보수 혹은 교체하여야 하며, 교체로 인한 연관되는 공사비는 납품자가 부담하여야 한다.

 

4.6 롤 방충망 설치

4.6.1. 설치 전 수직 수평이 바른지 확인한다.

4.6.2. 장기간을 사용해도 탈선되지 않고 필요한 경우 탈부착이 가능하도록 샷시 프레임에 스텐레스 재질의 피스로 체결한다.

4.6.3. 제품의 규격에 따라 좌우의 레일바 및 하단바에 4개소, 6개소, 8개소 또는 발주자 및 현장대리인과 협의하여 결정한다.

4.6.4. 주의사항 : 롤 방충망은 일정 높이 내외부에 설치되므로 장기간 사용 시 탈선, 낙하하여 사고 발생의 원인이 될 수 있으므로 완전 체결을 위하여 스텐리스 피스 체결을 원칙으로 한다.

 

4.7 기타

4.7.1. 케이스먼트 유리시공방법

1) ,번 위치에 세팅블록을 올려놓고 유리를

올려 놓는다.

2) 번 위치에 블록을 끼워 넣고 흘러내리지

않게 실리콘을 소량 발라준다.

3) 번 위치에도 블록을 끼워 넣고 흘러내리지

않게 실리콘을 발라주면서 좌, 우 유리간격을

점검한다.

4) 번 위치에 블록을 끼워 넣으면서 핸들쪽

하단이 수평보다 1~1.5정도 들어올려

지는지 확인하며, 만약 그렇지 않을 경우

우드주걱과 같은 도구를 사용하여

위치를 좀 더 벌리고 블록을 추가하여 창짝이

들어 올려지도록 조정한다.

5) 정상적인 시공이 끝나면 번 위치에 블록은

자연스럽게 빠지게 되어 있으므로 제거 함.

 

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